Как на китайском заводе можно по-настоящему улучшить качество?
Источник: автор статьи – Рено Анджоран (Renaud Anjoran, – ред.), основатель агентства по обеспечению качества «Sofeast», предоставляет услуги с индивидуальным подходом в сфере качества малым и средним компаниям в Китае. Материал взят с сайта «Quality Inspection Tips».
Провести аудит системы качества завода и помочь предприятию залатать дыры, найденные аудитором – полезное дело. Но достаточно ли этого?
Отвечая для себя на этот вопрос, я всегда думал так: ожидается, что хорошая система менеджмента качества предотвратит появление брака еще до того, как станет слишком поздно. Но я видел предостаточно китайских производителей, заработавших высокую оценку при аудите качества, а затем пытавшихся отправить партии товара, содержавшие 5-20% дефектной продукции.
Установление «контрольных точек» (моменты производственного процесса, в которые риск качеству может быть устранен наиболее эффективно, – ред.) для каждого элемента производственной линейки действительно помогает, но улучшение качества требует большего:
- Руководство завода должно отдавать качеству приоритет перед соображениями экономии времени и денег в краткосрочной перспективе.
- Нужно использовать и другие инструменты, если количество дефектов сокращается с 5% до 0,5% или меньше.
Какие это другие инструменты? Те, которые они в «Тойоте» называют дзидока (jidoka, это решение проблемы качества путем автоматизации, – ред.). На самом деле, это целая система:
Как уменьшить количество брака и сократить издержки
- Стандартные рабочие инструкции должны быть хорошо приспособлены к каждой операции, необходимо, чтобы документацию уважали и тщательно соблюдали рабочие.
- Необходимо иметь технические устройства, исключающие появление ошибок.
- В идеальном беспрерывном потоке производства довольно просто найти причину появления дефекта, который был только что обнаружен и предпринять соответствующие контрмеры. Напротив, когда мы имеем дело с большой партией продукции, которая уже прошла несколько производственных этапов и находим в ней дефекты (будем говорить так, через две недели после их появления), исправить ошибки гораздо сложнее.
- Стоит избегать большого и высокоскоростного оборудования, когда это возможно. В этом случае нет необходимости контролировать их постоянно (нет риска выпустить 300 дефектных деталей за 1 минуту).
- Иногда изменения в процессе разработки товара может значительно сократить количество брака.
Примечание: вопреки широко распространенному мнению, вышеприведенные элементы не увеличивают издержки.
Как идентифицировать и управлять дефектами
Элементы, о которых мы поговорим сейчас, сами по себе не уменьшают количество дефектов. И они увеличивают издержки.
- Операторы оборудования должны искать ошибки, допущенные в предыдущих процессах или в ходе их собственной работы и немедленно реагировать на появление брака.
- Шаги, которые они предпринимают, должны быть частью гармоничной и подходящей к задаче системы менеджмента качества. Все, что не может быть скорректировано немедленно (оператором, который обнаружил проблему), должно быть зафиксировано в отчете/журнале.
Суммируя сказанное, нужно сказать, что крепкая система менеджмента качества не уменьшает количество дефектов в производстве. Она только поможет идентифицировать их до того, как брак отправился к потребителю.
Остается надеяться, что производитель что-то с этим сделает (и не пренебрежет системой, все равно отправив бракованный товар). Что касается последнего, то в Китае это смелая надежда!
В теории система качества уменьшает количество дефектов
Я очень хорошо помню, что согласно стандарту ISO 9001, организация должна:
- анализировать разработку и проходить валидацию (путем испытаний) в том, что касается установленных требований или предполагаемого использования продукции;
- убедиться, что рабочие инструкции не устарели, соответствуют операциям, к которым они относятся и исполняются рабочими;
- идентифицировать и управлять несоответствующей продукцией;
- спланировать и внедрить корректирующие и предупреждающие действия.
Но это чистая теория. В реальности, я полагаю, менее 0,1% китайских производителей выполняют эти требования. Другие (возможно 10%) готовят документацию, чтобы создать видимость, что они соответствуют им. Или же нанимают «консультантов», которые позволяют им пройти аудит качества. В любом случае, они вовсе не настроены «тратить время» на процедуры, которые вытекают из требований стандарта.
А вы так же видите ситуацию?
Перевод: сотрудник «Единый Стандарт» Валентин Рахманов.