Уровень промышленной безопасности растет

В обеспечении безопасности на опасных производственных объектах в стране наметились положительные сдвиги. Показатели травматизма и возникновения аварийных ситуаций за последние четырнадцать лет весьма обнадеживают (если верить данным Ростехнадзора). Но факторы риска уменьшились ненамного, и в любой момент баланс может быть нарушен. Риск создают следующие производственные моменты:

• катастрофический износ оборудования;
• мало дисциплинированные работники;
• недостаточная квалификация персонала;
• плохой уровень подготовки специалистов;
• низкая осведомленность сотрудников о правилах безопасности;
• финансовая нестабильность.

Рыночные махинации, конкурентоспособность заграничных производителей, слабый госзаказ, смена владельцев предприятий и структурные преобразования повлекли в большинстве случаев стагнацию производства. Вкладывать деньги в такие объекты и перевооружать их техническими новинками никого не прельщает. А значит, «имеем, что имеем». К примеру «имеем» котельные восьмидесятых, работающие уже третий срок эксплуатации. То же самое наблюдаем и в газовой сфере: трубы сроком на сорок лет «тянут лямку» по сей день. И работы ремонтникам и прочим постоянно хватает. Конец двадцатого века ознаменовался финансовым кризисом, было не до модернизации. Срок эксплуатации продлевали всеми немыслимыми способами, доводя уровень опасности до предела. А теперь разгребаем накопленное годами «добро».

Но не так все плохо, инвесторов Россия все же привлекла. Автомобильное производство известных мировых марок как «Тойота», «Дженерал Моторс», «Рено» и иже с ними успешно развивается на нашей территории. А значит, казна пополняется налогами от их деятельности, плюс они нам строения реконструируют. Но вот отечественная промышленность продолжает «пасти задних», ибо нашим руководителям не свойственно глядеть в завтрашний день. Конкурировать с западными соперниками при таком подходе нереально.

А про безопасность промышленных объектов речь вообще не заходит. Финансовое положение быстро приводит предприятия к банкротству. Средств на положенные меры безопасности уже неработающего оборудования не хватает, консервация опасного производственного объекта (Опасные производственные объекты, — ред.) не выполняется, и рядовые граждане могут подвергнуться их негативному воздействию. Мудрым решением стало бы формирование резервных средств на предприятиях для такого случая.

Человеческий фактор тоже никуда не исчез. Высшие учебные заведения России на хорошем счету, научно-материальная база не вызывает сомнений, преподавательский состав высокого класса. Но время берет свое, ресурсы тают с каждым годом, методика обучения подвергается моральному старению. Технические ВУЗы готовят востребованных специалистов. Но теория отличается от практики, особенно если дело касается ОПО. Чтобы освоиться в данной специфике, нужно пройти по «лесенке» от стажера до мелкого специалиста. Сей подъем оплачивается не должным образом. Кроме того, для работы на опасных объектах предусмотрена предаттестационная подготовка на базе учебного заведения. Расходы на такой процесс работодатели выдают без особого энтузиазма.

С подготовкой разнорабочих тоже не все слава Богу. В советское время система была налажена, а с развалом Союза пришел конец и ей. Теперь на каждом предприятии собственное учебное заведение, которое и готовит специалистов. Так получают квалификацию почти 60% простых рабочих. Чего стоит такая подготовка, объяснять не приходится, а прогресс приводит на предприятия сложную технику, требующую деликатного обращения. На Ростехнадзор надежда слабая, ибо его функции ограничены согласованием образовательных программ и участием в экзаменационных комиссиях.

Статистика несчастных случаев и аварийных ситуаций на производственных объектах показала, что в 70 % случаев ЧП происходит по незнанию норм безопасности или их умышленному нарушению. Работники слабо представляют себе, к чему могут привести несоответствующие правилам действия. Больше всего подобных случаев наблюдается в области строительства. За март 2009 года произошло таких два. В первом случае электромонтер попал под строительный кран, попытавшись «перейти ему дорогу». Во втором рабочий пытался поднять краном трубу с одной стороны. Изделие соскочило и прибило насмерть его коллегу.

Несколько спасает ситуацию система производственного контроля. Получив нужную информацию от оных служб, руководство принимает нужные меры и направляет отчет в Ростехнадзор со следующими сведениями:

• годовой план мероприятий по обеспечению безопасности;
• результаты личных проверок, устранение замеченных нарушений;
• выполнение распоряжений Ростехнадзора;
• выполнение запланированных аварийно-ликвидационных работ;
• данные о состоянии оборудования, проведенных испытаниях и освидетельствовании;
• описание ЧП (если таковые были);
• информация об аттестации сотрудников.

Вот только эффективность работы подразделений контроля на некоторых предприятиях весьма сомнительна. Часто служба существует только «для галочки». Но здесь Ростехнадзор приложил свою руку, разработав УДПК (Удаленная диагностика производственного контроля, — ред.) – систему удаленной диагностики производственного контроля. Благодаря новшеству, своевременно устраняются около 25% нарушений правил безопасности, но показатель необходимо повышать.

Еще одни «спасители» – экспертные конторы. Организаций с лицензией на данный вид деятельности в России насчитывается более 2000. Половина из них – «бабочки-однодневки», специалисты которых видели оборудование только на фото. Для экспертизы «эксперты» даже не посещают объекты, оценивая ситуацию дистанционно. В результате растет недоверие к системе производственного контроля, особенно если аттестованное предприятие вдруг «радует» аварией или несчастным случаем, или и тем, и другим сразу.

Требуется ввести сертификацию экспертных контор, обеспечить подобные организации современным техническим оборудованием, разработать новые методики оценки уровня безопасности производственного объекта. А сие невозможно без вмешательства государственных органов.