Основные требования и проблемы нанесения облицовочных материалов на поверхность технологических емкостей и резервуаров
Антикоррозийная подготовка поверхностей стальных резервуаров является необходимой и обязательной процедурой, которая призвана обеспечить их долговечность и безопасность при эксплуатации. Изначально, перед покрытием защиты емкости проверяются на соответствие плотности дна и стенок нормативным показателям. Далее оценивается герметичность резервуара. Для этого в него наливается вода.
Защита от коррозии технологических сосудов, сделанных из железобетонных конструкций, осуществляется с учетом расширения материалов и их облицовки, вызванных термическими процессами.
При эксплуатации резервуаров, имеющих облицовочное покрытие, необходимо выполнять комплекс требований безопасности, имеющих нормативное регулирование. Так, например, заполнение емкости горячей водой (другой жидкостью) или горячим паром должно осуществляться постепенно, чтобы не было моментального нагрева стенок и соответственно облицовки. В противном случае, стальная оболочка резервуара может разорваться, а железобетонные стенки из-за более низкого температурного режима, подвергнуться растрескиванию.
Именно поэтому, перед проведением проектных работ по строительству подобных сооружений, нужна тщательная оценка места эксплуатации сооружения и условий. На следующем этапе необходимо провести расчетный анализ температурных напряжений. Существуют определенные требования к резервуарам. Они, в обязательном порядке, должны обладать жесткой основой и в целях предотвращения деформации подвергаться минимальным механическим воздействиям при сливе и наполнении жидкости.
Существует также критичный уровень отклонения цилиндричности емкости – он не должен превышать 0,4% среднего установленного радиуса. В случае нарушения этого требования при наполненных емкостях происходит процесс механической деформации резервуара и растрескивание поверхности облицовочного покрытия.
Конфигурация дна технологических сосудов должна иметь сферическую форму. Если же она имеет плоскую поверхность, то, как правило, такие емкости располагаются на стандартных двутавровых профилях. При этом должны соблюдаться следующие условия:
- Соответствие толщины днища резервуара расстоянию между двутаврами.
- Установка профильных балок (расстояние друг от друга), позволяющая осуществлять диагностические исследования емкости, и ее ремонт.
Тем не менее, более эффективным проектным решением, касающимся конструкции днища резервуара, является его выпуклая форма. Это связано еще и с тем, что при оклеивании поверхностного покрытия подобным образом достигается более высокая эффективность надежности и безопасности емкости при ее эксплуатации. Особенно это актуально, когда угол стыка стенки и дна технологического сосуда составляет меньше 90 градусов. Патрубки, соединенные с резервуаром, должны быть доступны при оклеивании облицовочным материалом. Нанесение антикоррозийного покрытия должно производиться на подготовленную, тщательно зачищенную, особенно в местах сварочных работ, поверхность.
Емкости, имеющие заклепанные места, для оклеивания не приспособлены. Подобные технологические сосуды можно обработать другим способом, который из-за низкого качества и недолговечности, тем не менее, используется достаточно редко – это горячее распыление на поверхность резервуара синтетических веществ.
Изоляционное покрытие наносится на металл, толщина которого не должно превышать 20 мм. Это связано, прежде всего, с тем, что более толстые стальные листы при нагревании слабо контролируются и это сказывается на качестве облицовки технологических сосудов.
Наибольшее распространение при проведении облицовочных работ на поверхности резервуаров, получили следующие технологии:
- Облицовка (2-3 мм), нанесенная газовой горелкой.
- Плиточные конструкции (2-3мм) из ПВХ (пластифицированные).
- Пленочные покрытия (1 мм) из ПВХ твердого типа.
Чтобы покрытие было осуществлено качественным образом, все куски (части) изоляции необходимо предварительно пронумеровать, а на поверхности резервуара, предварительно расчертив, найти каждому из них свое место – как в детском пазле.
Для более эффективного процесса склеивания рабочая площадь нагревается до температуры 130-150 градусов, в зависимости от качества клея. Эта процедура крайне сложная, поэтому она должна выполняться высококвалифицированными сотрудниками.
Процесс нанесения изоляционного материала на патрубки ничем не отличается от общего регламента. В зоне расположения этого элемента изначально происходит наклейка на стенку сосуда, а потом специальным горячим ножом вырезается отверстие. Некоторые организации, эксплуатирующие подобные технологические емкости, зачастую вместо оклеивания металлических патрубков, применяют трубы из ПВХ твердого или пластифицированного типа. Только диметр труб, в этом случае, должен быть несколько больше, чем сам патрубок. В дальнейшем их нагревают и в размягченном виде вводят в патрубок. После снижения температуры и полного остывания элемента происходит процесс сваривания (с емкостью и фланцем), который обеспечивает достаточную жесткость и герметичность конструкции.
При выполнении процедуры наклейки изоляционный материал располагается встык друг к другу, после чего лишние его части убираются. В этом случае, места соединения изоляционного материала закрываются пленочной полоской, имеющей толщину 1 мм и ширину 8-10 мм. Возможен и вариант склеивания соединенных частей изоляции, осуществляемый внахлестку. При этом ширина «нахлесточной» части должна составлять приблизительно 30 мм.
При обработке поверхности резервуара синтетическими материалами необходимо контролировать недопущение появления на изоляционной поверхности воздушных пузырьков. В этих целях лучшего всего осуществлять двойное нанесение, причем первое из них исполняется в рифленом варианте. При этом стыки первого слоя ни в коем случае не должны совпадать с аналогичными соединениями второго. Укладывая стенки плиткой или кирпичом, имеющих защиту от проникновения химических веществ, необходимо подобным же материалом выкладывать и патрубки. Это позволит обеспечить полноценную защиту технологического резервуара при различных напряжениях.