Надежность работы опасных производственных объектов

Износ, неадекватные действия персонала и время вызывают деградацию производственных фондов. За этим процессом зачастую следят очень мало, что чревато «сюрпризами» в виде непредвиденных остановок и аварийных ситуаций. Надежность оборудования нефтяной промышленности после анализа оказалась на 25% меньше нужного. А все из-за сбоев в работе машинных установок, которых на производстве пруд пруди. Каждая неполадка вызывает простой целого комплекса, и КПД отрасли падает ниже 80% и вызывает финансовые потери. Подсчитано, что отказать оборудование может с вероятностью 50% в сутки.

В деле наблюдения за развитием неисправностей живая сила весьма ненадежна. Мониторинг должна обеспечивать система технической диагностики. Результаты обследования будут напрямую отправляться к лицу, ответственному за эксплуатацию. Далее последует принятие решения о временной остановке оборудования для ремонта или полном выводе из эксплуатации. Очень часто мелкая неполадка невидима на ранних стадиях и не влияет на работу объекта. Такую неисправность может выявить только автоматика.

Как именно стоит внедрять в отрасль системы автоматической диагностики, указано в серии стандартов «Мониторинг оборудования опасных производств». Это постарались «Ростехэкспертиза и нефтяная ассоциация с «РИСКОМом». Серия послужила основой для дочерних федеральных документов, где изложены принципы комплексного наблюдения за оборудованием. Мониторинг происходит в реальном времени, автодиагност передает информацию о состоянии «подопытного» в манере «что было, что будет, и что имеем», и влияет на принятие решений по поводу:

  • контроля и оценки «здоровья пациента» на испытательной фазе;
  • обнаружения дефектных узлов установок, причин их появления, возникновение неисправностей;
  • непосредственного режима наблюдения за объектом;
  • подгонки параметров технологического процесса под минимальную деструкцию;
  • количества обследований оборудования живой силой;
  • возможности использования техники по истечении срока годности.

Стандарты влекут за собой разработку мониторингового регламента предприятия, который включает специфику объектов и особенности их конструкции. Частота автоматической проверки оборудования определяется скоростью развития неполадок, и должна работать на опережение. Критичность установок имеет свои категории в зависимости от вероятности отказа и техногенной опасности. Важно определить, как часто может такое происходить и заранее подсчитать возможные потери.

Одна только автоматика с задачей комплексного наблюдения не справится. И пара человек, приставленных по дороге к установке, дело тоже не решат. Требуется отдельная служба с достаточным количеством сотрудников для слежения за бесперебойностью работы техники и повышения ее надежности путем своевременных мероприятий.

В стандартах даны перечень возможных поломок и классификация систем мониторинга (СМ и СКМ):

  • Система первого класса. Осуществляет наблюдение за соответственно оборудованием первой категории, то есть самым важным на производстве. Откажет такая установка – проблемы будут и финансовые, и техногенные, и экологические (около 90% риска). Здесь должна быть самая передовая стационарная СКМ, вовремя сообщающая персоналу об опасности и рисках остановки.
  • Система второго класса. Наблюдает за работой второстепенного оборудования, которое обеспечивает работу первой категории и отвечает за безопасность процесса. Уровень риска здесь средний (10-20%). Аварийная ситуация не приведет к остановке всего производственного процесса. Здесь также требуется стационарная СКМ.
  • Система третьего класса. Призвана следить за работой вспомогательного оборудования, отказ которого не приведет ни к каким негативным последствиям, не считая затрат на его ремонт. Здесь СКМ не является обязательной, но для избегания лишней нагрузки из-за выхода техники из строя применяться может. В отличие от первых двух вариантов, наблюдение в этом случае может происходить с помощью переносных устройств мониторинга.

На этом заканчивается классификация СКМ по части категорий объектов, но в классификации оных присутствует и четвертая категория – прочее оборудование, которое не требует подобного наблюдения.

Стандарты классифицируют СКМ и по другим показателям, коих насчитывается тринадцать штук. Самым важным становится риск пропуска опасности, связанной с развитием неисправности техники. Это может быть вызвано ошибками самой СКМ или обслуживающего персонала. Новинкой стали нормативные значения виброускорения и ему подобных (виброперемещение, виброскорость) и скорости изменения этих показателей. Все параметры с успехом применяются в отечественном и зарубежном производстве в течение последних двадцати лет.

Оценки состояния аппаратуры имеют буквенные обозначения и расшифровку: Х (Хорошо), Д (Допустимо), ТПМ (требуется принятие мер), Н (Недопустимо), НДП (Недопустимо при эксплуатации). В зависимости от оценки персонал начинает действовать сообща с целью управления состоянием техники.

Внедрение новых стандартов принесло положительные плоды. Количество отказов и простоев нефтеперерабатывающего оборудования существенно снизилось. Вместе с тем возросло время межремонтного пробега установок. Как результат, сократились затраты на ремонт и убытки. Все это стало возможным благодаря мощным финансовым вливаниям в технологическую модернизацию и использование оборудования, экологически более чистого и безопасного. Значит, имеющиеся стандарты могут стать фундаментом для разработки подобных документов касательно других отраслей промышленности и повышения безопасности ресурсосберегающей эксплуатации стратегически важных промышленных объектов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Кроме того, интересно почитать:

Вам понравилась статья? Не хотите пропускать новые? Тогда подпишитесь на RSS или получайте новые статьи мгновенно на электронную почту


Лицензия Creative Commons

Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: