Надежность работы опасных производственных объектов

Износ, неадекватные действия персонала и время вызывают деградацию производственных фондов. За этим процессом зачастую следят очень мало, что чревато «сюрпризами» в виде непредвиденных остановок и аварийных ситуаций. Надежность оборудования нефтяной промышленности после анализа оказалась на 25% меньше нужного. А все из-за сбоев в работе машинных установок, которых на производстве пруд пруди. Каждая неполадка вызывает простой целого комплекса, и КПД отрасли падает ниже 80% и вызывает финансовые потери. Подсчитано, что отказать оборудование может с вероятностью 50% в сутки.

В деле наблюдения за развитием неисправностей живая сила весьма ненадежна. Мониторинг должна обеспечивать система технической диагностики. Результаты обследования будут напрямую отправляться к лицу, ответственному за эксплуатацию. Далее последует принятие решения о временной остановке оборудования для ремонта или полном выводе из эксплуатации. Очень часто мелкая неполадка невидима на ранних стадиях и не влияет на работу объекта. Такую неисправность может выявить только автоматика.

Как именно стоит внедрять в отрасль системы автоматической диагностики, указано в серии стандартов «Мониторинг оборудования опасных производств». Это постарались «Ростехэкспертиза и нефтяная ассоциация с «РИСКОМом». Серия послужила основой для дочерних федеральных документов, где изложены принципы комплексного наблюдения за оборудованием. Мониторинг происходит в реальном времени, автодиагност передает информацию о состоянии «подопытного» в манере «что было, что будет, и что имеем», и влияет на принятие решений по поводу:

• контроля и оценки «здоровья пациента» на испытательной фазе;
• обнаружения дефектных узлов установок, причин их появления, возникновение неисправностей;
• непосредственного режима наблюдения за объектом;
• подгонки параметров технологического процесса под минимальную деструкцию;
• количества обследований оборудования живой силой;
• возможности использования техники по истечении срока годности.

Стандарты влекут за собой разработку мониторингового регламента предприятия, который включает специфику объектов и особенности их конструкции. Частота автоматической проверки оборудования определяется скоростью развития неполадок, и должна работать на опережение. Критичность установок имеет свои категории в зависимости от вероятности отказа и техногенной опасности. Важно определить, как часто может такое происходить и заранее подсчитать возможные потери.

Одна только автоматика с задачей комплексного наблюдения не справится. И пара человек, приставленных по дороге к установке, дело тоже не решат. Требуется отдельная служба с достаточным количеством сотрудников для слежения за бесперебойностью работы техники и повышения ее надежности путем своевременных мероприятий.

В стандартах даны перечень возможных поломок и классификация систем мониторинга (СМ и СКМ):

• Система первого класса. Осуществляет наблюдение за соответственно оборудованием первой категории, то есть самым важным на производстве. Откажет такая установка – проблемы будут и финансовые, и техногенные, и экологические (около 90% риска). Здесь должна быть самая передовая стационарная СКМ, вовремя сообщающая персоналу об опасности и рисках остановки.
• Система второго класса. Наблюдает за работой второстепенного оборудования, которое обеспечивает работу первой категории и отвечает за безопасность процесса. Уровень риска здесь средний (10-20%). Аварийная ситуация не приведет к остановке всего производственного процесса. Здесь также требуется стационарная СКМ.
• Система третьего класса. Призвана следить за работой вспомогательного оборудования, отказ которого не приведет ни к каким негативным последствиям, не считая затрат на его ремонт. Здесь СКМ не является обязательной, но для избегания лишней нагрузки из-за выхода техники из строя применяться может. В отличие от первых двух вариантов, наблюдение в этом случае может происходить с помощью переносных устройств мониторинга.

На этом заканчивается классификация СКМ по части категорий объектов, но в классификации оных присутствует и четвертая категория – прочее оборудование, которое не требует подобного наблюдения.

Стандарты классифицируют СКМ и по другим показателям, коих насчитывается тринадцать штук. Самым важным становится риск пропуска опасности, связанной с развитием неисправности техники. Это может быть вызвано ошибками самой СКМ или обслуживающего персонала. Новинкой стали нормативные значения виброускорения и ему подобных (виброперемещение, виброскорость) и скорости изменения этих показателей. Все параметры с успехом применяются в отечественном и зарубежном производстве в течение последних двадцати лет.

Оценки состояния аппаратуры имеют буквенные обозначения и расшифровку: Х (Хорошо), Д (Допустимо), ТПМ (требуется принятие мер), Н (Недопустимо), НДП (Недопустимо при эксплуатации). В зависимости от оценки персонал начинает действовать сообща с целью управления состоянием техники.

Внедрение новых стандартов принесло положительные плоды. Количество отказов и простоев нефтеперерабатывающего оборудования существенно снизилось. Вместе с тем возросло время межремонтного пробега установок. Как результат, сократились затраты на ремонт и убытки. Все это стало возможным благодаря мощным финансовым вливаниям в технологическую модернизацию и использование оборудования, экологически более чистого и безопасного. Значит, имеющиеся стандарты могут стать фундаментом для разработки подобных документов касательно других отраслей промышленности и повышения безопасности ресурсосберегающей эксплуатации стратегически важных промышленных объектов.