Факторы промышленной безопасности опасных производственных объектов (ОПО)

Принимая решение о финансовом участии в производстве какого-либо продукта, инвестор учитывает целый ряд факторов риска, и не только конъюнктурных. Порядок контроля и экспертизы в данной сфере определяется ФЗ-116, определяющим параметры безопасности в промышленности. Прямым следствием этого закона стал документ, содержащий указания по проведению экспертизы на объектах производства, являющихся опасными. Согласно ему, проверке подлежат, во-первых, проектная документация, во-вторых, технические устройства, и, в-третьих, состояние сооружений и построек. Также анализируются декларативные материалы соответствующего содержания, предоставленные предприятием.

Главной структурной единицей российской Системы экспертизы является Ростехнадзор России (Ранее Госгортехнадзор, — ред.) со всеми его местными отделениями и территориальными органами, ряд комиссий, занимающихся лицензированием, рассмотрением апелляций и жалоб, отраслевыми вопросами, а также организации, осуществляющие независимую экспертизу и аттестацию. Создание Системы экспертизы стало плодом неоднократных обращений в Ростехнадзор как тех, кто заказывает экспертные работы, так и тех, кто их выполняет. По мнению специалистов, её функционирование положительно скажется на качестве руководства процессами проверки и контроля на производстве, поможет оценивать уровень и объёмы экспертных действий. Заказчики, с одной стороны, получат обоснованную информацию о том, куда обратиться для заказа экспертизы, а самим экспертным организациям придётся повышать качество предоставляемых услуг в условиях конкуренции.

Система экспертизы работает по двум направлениям, и первое из них – это усовершенствование и доработка документальной базы с учётом вновь принимаемых нормативных актов и правил, и новых параметров деятельности. Второй вектор приложения усилий входящих в Систему агентов – это привлечение для контроля и анализа квалифицированных кадров из разных сфер экономики, в том числе управленцев. Иерархическая структура в сочетании с определенной взаимозаменяемостью отдельных единиц наделяет входящих в неё субъектов правом и возможностью генерировать свои подсистемы, при этом не утрачивая доступа к оперативной информации о промышленной безопасности независимо от отраслевой принадлежности объекта.

Документы, которыми руководствуется в своей работе Система, не имеют противоречий ни с существующими международными экспертными традициями, ни с нормативной базой по лицензированию и аккредитации. Это является гарантией компетентного подхода и устраняет возможность произвольного толкования параметров безопасности.

Весьма важной разновидностью промышленной экспертизы является проверка технических устройств. Трудности с финансами зачастую препятствуют своевременной замене изношенного оборудования и заставляют использовать технику, за безопасность которой нельзя ручаться. Чтобы выявить, насколько данный станок или резервуар соответствует техническим нормам, и каков его запас прочности, и проводится экспертиза узлов и агрегатов.

Первым пунктом в инструкции по проведению промышленной экспертизы идет оценка конструктивных особенностей объекта, описанных в проекте, а также данных по его эксплуатации, затем анализируется внешний вид устройства. Эти сведения являются базой для разработки индивидуального плана экспертных действий, которые проводятся с использованием действующих инструкций по проверке оборудования. Проиллюстрировать это можно на примере сосуда, эксплуатируемого под высоким давлением – едва ли не классический пример ОПО. Показаниями для экспертизы следующие факторы: превышение запланированного срока работы либо отсутствие строго обозначенного ресурса при использовании свыше двадцати лет, временное функционирование в нештатном режиме (допустим, рядом с объектом возгорания) или намерение владельца проверить находящуюся в его собственности технику.

Существует типовой перечень мероприятий по проверке и анализу устройства, но организация, проводящая экспертизу, вправе опустить ряд пунктов либо добавить дополнительные в зависимости от конкретных условий эксплуатации объекта. Чаще всего в стандартную программу входят: изучение технической документации, визуальный анализ состояния сосуда, проверка качества сварных швов, выявление уровня коррозии, оценка физических и химических характеристик материала сосуда (например, таких, как ударопрочность, износоустойчивость, герметичность толщина и структура стенок и т.д.), проверка запаса прочности сосуда, то есть соотношения реально испытываемых и максимально допустимых нагрузок.

Проверка сварных швов и состояния металла проводится с применением рентгеновской и гамма-дефектоскопии, исследования с помощью магнитных полей, ультразвука, электроиндуктивных методов, методов акустической эмиссии – то есть при помощи так называемых способов неразрушающего контроля. Допуск для организации подобного контроля получают только эксперты с соответствующей аттестацией, а проводится он только при помощи сертифицированных Ростехнадзором и прошедших поверку измерительных приборов. Результаты, полученные в ходе исследований, ложатся в основу определения прочности проверяемого агрегата и расчета его ресурса. Если запас прочности основных узлов оборудования попадает в границы, устанавливаемые госстандартами, оно получает вердикт «работоспособно».

Чаще всего при проведении экспертизы выявляются аварийные дефекты сварных швов, участки, где металл подвергся сильному окислению, погрешности формы и пропорций технического устройства. Например, на производственных объектах, где фактором риска является возможность взрыва или возгорания, замене, ограничению в использовании или ремонту подлежат около трех процентов узлов и агрегатов. А, значит, можно сделать вывод, что своевременная ревизия состояния оборудования и совершенствование Системы экспертизы напрямую ведут к росту безопасности на производстве.